鑄造(zào)是zui古老的金屬成(cheng)形方法之一，汽車(che)零件中大約有15%~20%為(wéi)采用不同鑄造方(fāng)法生産的鑄件，這(zhe)些鑄件主要為動(dòng)力系統關鍵部件(jian)和🌈重要的結構部(bu)件。
目前歐美汽車(che)工業發達guojia的汽車(che)鑄件生産技術先(xian)進，産品質量好，生(shēng)産效率高，環境污(wu)染小。鑄造原輔材(cai)料已形成系列化(hua)和标準化，整個生(shēng)産過程已經實現(xiàn)了機械化、自動化(hua)和智能化。這些guojia普(pu)遍采用數字化技(ji)術提升鑄造工藝(yi)設計水平，鑄件廢(fei)品率約為2%~5%，并且已(yǐ)經建立跨國服務(wù)系統并實現網絡(luò)技術支持。與之相(xiàng)比，我國的汽車鑄(zhu)件雖然産量較大(dà)，但大多數都是附(fù)加值和技術含量(liang)較低，結構相對簡(jian)單的黑色鑄件，與(yǔ)國外水平差距較(jiào)大。本文主要從汽(qì)車節能環保等方(fang)面的發展需求，論(lun)述了汽車鑄件和(hé)汽車技術的發展(zhan)方向。
1 汽車鑄件的(de)發展方向
1.1 汽車鑄(zhu)件的集成化設計(jì)
随着汽車節能環(huán)保以及降低生産(chan)成本的要求不斷(duàn)zeng加，充分利用鑄造(zào)成形的優勢，将原(yuán)有沖壓、焊接、鍛造(zao)和鑄造成🙇🏻形的數(shù)個零件，通過合理(li)的設計以及結構(gòu)優化，實♻️現集成🐪零(líng)件的鑄造成💚形，可(kě)以有效地降低零(ling)件的重量和減少(shǎo)不必要的加工工(gong)藝過程，從而實現(xiàn)零件的輕量化和(he)高性能🤞化。
圖1為一(yī)汽集團開發的一(yī)體化橋殼，用以代(dài)替焊接㊙️橋殼🤞及🤞帶(dài)半🈲軸套管鑄造橋(qiao)殼的新産品，實現(xian)鑄件的集🌈成化💃🏻鑄(zhu)造，充分✂️利用鑄造(zào)成形的優勢。目前(qian)常見的鑄造整體(tǐ)式橋殼的主要形(xing)式是在橋殼的兩(liǎng)端壓入無縫鋼管(guǎn)作♉為半軸套管，并(bìng)用銷釘固定形成(chéng)橋殼總成。為進一(yi)步提高橋殼的強(qiang)度、剛度和簡化工(gōng)藝過程，一汽集團(tuan)開發出了直接在(zai)橋殼上鑄出半軸(zhou)套管(圖1橋殼兩側(ce)的部分)的🚶一體化(hua)橋殼，其特😍點是減(jian)少加工難👄度，成本(ben)降低較多，橋殼結(jié)構趨于簡單，且橋(qiao)殼剛性較好，可制(zhì)成複雜而理想的(de)形狀，壁厚能夠變(biàn)化，可得到理想的(de)應力分布，其強度(du)♈及剛度均較大，工(gong)作可靠。由于集成(chéng)了半軸套管，鑄💁件(jian)尺寸顯著zeng加，鑄件(jiàn)長2 258 mm，其單件重🛀量超(chao)過200 kg。針對這一💋集成(cheng)鑄件的特點，企業(ye)建立了zhuanyong生産線用(yòng)💰以保證生産。
汽車(che)鑄件集成化的發(fa)展趨勢在有色合(hé)金鑄件方面的發(fa)展geng為明顯。為了充(chōng)分利用鑄造工藝(yì)能夠實現複🔱雜結(jie)🌍構鑄件的♊生産的(de)特點，出現了集成(chéng)設計的車門内闆(pǎn)、座椅骨架、儀表闆(pan)骨架、前端框架和(hé)防火牆等集成設(shè)計的高壓鑄件，其(qí)尺寸顯著大于目(mù)前生産的鑄件，需(xū)要4 000~5 000 t甚至geng大噸位的(de)壓鑄機進行生💰産(chǎn)。
1.2 汽車鑄件的輕量(liàng)化
在保證汽車的(de)強度和anquan性能的前(qián)提下，盡可能地降(jiàng)低汽車🐇的整備質(zhi)量，實現輕量化，從(cóng)而提高汽車的動(dòng)力性，減少燃♍料消(xiāo)耗，降低排氣污染(ran)。汽車整備質量每(mei)減少100 kg，百公裡油耗(hao)可降低0.3~0.6 L，若汽車整(zhěng)車重量降低10%，燃油(yóu)效率可提高🚶♀️6%~8%。随着(zhe)環保和節能的需(xū)要，汽車的輕量化(huà)已經成為世界汽(qi)車發展的💰潮流，汽(qì)車鑄件的輕量化(hua)也😘成為汽車鑄件(jiàn)的重要發展方向(xiàng)之一。
1.2.1 汽車鑄件的(de)輕量化設計
出于(yu)鑄件整體anquan系數的(de)需要，等厚度設計(jì)是汽車鑄🌈件主要(yào)設計方法之一。然(rán)而等厚設計的主(zhǔ)要弊端是無法充(chōng)分發揮結構性能(neng)，并導緻鑄件重量(liang)的zeng加。采用CAE 分析、拓(tuò)撲優化等手段，對(dui)🌈零部件進行優化(huà)設計，使零部件各(gè)個部位的應力值(zhi)接近，即各個部位(wèi)🆚的壁厚不一緻，受(shou)力小的部位減薄(bao)料厚或不要材🈚料(liao)，從而減輕零件的(de)重量。考慮到鑄造(zao)成形可🛀🏻以實現複(fu)雜結構鑄件的成(chéng)形，可以實現各種(zhong)不規則的✂️異型截(jie)面。設計時，采用CAE或(huò)拓撲優化等手段(duan)，對零部件進行應(ying)力分析。根據力的(de)分布，确定零部件(jian)的形狀和具體局(ju)部的材料厚🈲度。通(tōng)過對鑄件加筋、挖(wā)孔和變厚化，可🔴使(shǐ)零部件的重量大(dà)大降低。
圖2 是東風(feng)精密鑄造有限公(gōng)司對商用車支座(zuo)進行優化設計前(qian)後的鑄件外形對(duì)比，可見鑄件初始(shǐ)重量為6.6 kg，其設計為(wéi)典型的等厚設計(ji)。該鑄件經過加筋(jīn)、挖孔和變截面😄等(děng)一系列輕量📐化設(she)計方法後，鑄件重(zhong)量變為3.0 kg，減重效果(guo)🔴可達50%以上。
在保證汽車的(de)強度和anquan性能的前(qián)提下，盡可能地降(jiàng)低汽車🐇的整備質(zhi)量，實現輕量化，從(cóng)而提高汽車的動(dòng)力性，減少燃♍料消(xiāo)耗，降低排氣污染(ran)。汽車整備質量每(mei)減少100 kg，百公裡油耗(hao)可降低0.3~0.6 L，若汽車整(zhěng)車重量降低10%，燃油(yóu)效率可提高🚶♀️6%~8%。随着(zhe)環保和節能的需(xū)要，汽車的輕量化(huà)已經成為世界汽(qi)車發展的💰潮流，汽(qì)車鑄件的輕量化(hua)也😘成為汽車鑄件(jiàn)的重要發展方向(xiàng)之一。
1.2.1 汽車鑄件的(de)輕量化設計
出于(yu)鑄件整體anquan系數的(de)需要，等厚度設計(jì)是汽車鑄🌈件主要(yào)設計方法之一。然(rán)而等厚設計的主(zhǔ)要弊端是無法充(chōng)分發揮結構性能(neng)，并導緻鑄件重量(liang)的zeng加。采用CAE 分析、拓(tuò)撲優化等手段，對(dui)🌈零部件進行優化(huà)設計，使零部件各(gè)個部位的應力值(zhi)接近，即各個部位(wèi)🆚的壁厚不一緻，受(shou)力小的部位減薄(bao)料厚或不要材🈚料(liao)，從而減輕零件的(de)重量。考慮到鑄造(zao)成形可🛀🏻以實現複(fu)雜結構鑄件的成(chéng)形，可以實現各種(zhong)不規則的✂️異型截(jie)面。設計時，采用CAE或(huò)拓撲優化等手段(duan)，對零部件進行應(ying)力分析。根據力的(de)分布，确定零部件(jian)的形狀和具體局(ju)部的材料厚🈲度。通(tōng)過對鑄件加筋、挖(wā)孔和變厚化，可🔴使(shǐ)零部件的重量大(dà)大降低。
圖2 是東風(feng)精密鑄造有限公(gōng)司對商用車支座(zuo)進行優化設計前(qian)後的鑄件外形對(duì)比，可見鑄件初始(shǐ)重量為6.6 kg，其設計為(wéi)典型的等厚設計(ji)。該鑄件經過加筋(jīn)、挖孔和變截面😄等(děng)一系列輕量📐化設(she)計方法後，鑄件重(zhong)量變為3.0 kg，減重效果(guo)🔴可達50%以上。
1.2.2 輕合金(jīn)汽車鑄件
使用鋁(lǚ)鎂等輕合金材料(liao)是目前各國汽車(che)制造商的🚩主要減(jiǎn)重措施。鋁的密度(du)僅為鋼的1/3，且有優(you)良的耐蝕性和延(yan)展性。鎂的密度geng小(xiǎo)，zhiyou鋁的2/3，在高壓鑄造(zào)條件流動性優異(yì)。鋁和鎂的比強♍度(du)(強度與質量之比(bi))都相當高，對減輕(qing)自重，提高燃油效(xiào)率有🔞舉足輕重👌的(de)作用。美國🌐汽車業(ye)近兩年競争力提(tí)高，與其大幅度采(cǎi)用鋁鎂結構鑄件(jiàn)和集成鑄件具有(you)密切關系。
德國寶(bǎo)馬公司推出的新(xīn)5 系列由于搭載了(le)zui新一代🏒鎂鋁複💘合(he)直列六缸發動機(jī)缸體，重量較上一(yī)代減少了⛱️10 kg，大幅提(ti)高🚶♀️了性能與油耗(hao)經濟性。但是需要(yao)注🌈意的是💃🏻由于鋁(lü)鎂等輕合金的原(yuán)材料價格要遠遠(yuǎn)高于鋼鐵材料，限(xiàn)制了其在汽車工(gōng)業中geng廣泛的應🌐用(yòng)。但是盡管原材料(liao)價格較高，目前鎂(mei)、鋁鑄件的單⁉️車用(yong)量卻連年上升。這(zhè)一方面是通過技(jì)術進步彌🆚補了成(cheng)本🚶♀️zeng加，另一方面則(zé)是市場競争迫使(shǐ)汽車廠🔴商💜降低利(lì)潤而采用geng多的輕(qīng)合金。然而，要🐪使輕(qing)合金用量得到大(da)幅度提高，降低鎂(mei)❤️鋁錠的采購價格(ge)，開發先進成形技(ji)術是關鍵之一。
1.2.3 汽(qì)車鑄件材料的高(gao)性能化
提高材料(liào)的性能，使得單位(wei)重量的零件能夠(gòu)承受geng高的載荷，是(shi)有效降低鑄件重(zhong)量的方法之一。支(zhī)架類結構鑄💜件占(zhàn)汽車鑄件相當大(dà)的比例，因而其鑄(zhu)件的開⭐發也成為(wei)關注的重點之一(yī)。通過熱處理等措(cuo)施，使材🌈料顯微組(zǔ)織改變，從而提高(gāo)零件的強度♈、剛度(du)或韌性，可以有效(xiao)地降低零件重量(liàng)。
等溫淬火球墨鑄(zhu)鐵，不僅強度比普(pu)通鑄鋼材料有所(suǒ)🌐提高，而🌈且密度比(bǐ)鋼要低，其密度為(wéi)7.1 g/cm3，而鑄鋼的密度為(wei)㊙️7.8 g/cm3，是近年來廣泛⭐推(tuī)薦采用的材料。采(cǎi)用等溫淬火球墨(mo)鑄鐵，在⛷️鑄件尺🈲寸(cun)相同的條件下，比(bǐ)鑄鋼件輕10%。東風汽(qì)車公司在某型商(shang)用車進行了采用(yòng)等溫淬火球墨鑄(zhù)鐵替代鑄鋼件的(de)輕量化🆚驗證工作(zuo)，并針對等溫淬火(huǒ)㊙️球墨鑄鐵件高強(qiang)度特點，對14個懸架(jià)類零件進專家論(lun)🐪壇行重新設計。表(biǎo)1為采用等溫淬火(huo)球墨鑄鐵材料替(tì)代後的輕量化效(xiào)果，總重量減輕近(jin)40%，效果顯著。需要說(shuo)明的是表1 中的輕(qīng)量化效果不僅僅(jǐn)是材料替代産生(shēng)的，還包括輕量💃🏻化(hua)設計的貢獻。一般(bān)來說，汽車鑄件的(de)材料替換往往伴(bàn)随着零件的輕量(liàng)化設計。
在鋁合金(jīn)和鎂合金鑄件方(fang)面也采用了高強(qiang)、高韌的🔴材料進♊行(hang)替代，在原有輕合(hé)金減重的基礎上(shang)，應用高性能材料(liào)進行進一💚步減重(zhòng),美國通用汽車公(gōng)司采用高性能的(de)AE44合金取代原有的(de)鋁合金，采用高壓(ya)鑄造的方法生産(chǎn)副車架，在🐪鋁合金(jin)減重的基礎🔴上進(jin)一步減☎️重6 kg。
使用鋁(lǚ)鎂等輕合金材料(liao)是目前各國汽車(che)制造商的🚩主要減(jiǎn)重措施。鋁的密度(du)僅為鋼的1/3，且有優(you)良的耐蝕性和延(yan)展性。鎂的密度geng小(xiǎo)，zhiyou鋁的2/3，在高壓鑄造(zào)條件流動性優異(yì)。鋁和鎂的比強♍度(du)(強度與質量之比(bi))都相當高，對減輕(qing)自重，提高燃油效(xiào)率有🔞舉足輕重👌的(de)作用。美國🌐汽車業(ye)近兩年競争力提(tí)高，與其大幅度采(cǎi)用鋁鎂結構鑄件(jiàn)和集成鑄件具有(you)密切關系。
德國寶(bǎo)馬公司推出的新(xīn)5 系列由于搭載了(le)zui新一代🏒鎂鋁複💘合(he)直列六缸發動機(jī)缸體，重量較上一(yī)代減少了⛱️10 kg，大幅提(ti)高🚶♀️了性能與油耗(hao)經濟性。但是需要(yao)注🌈意的是💃🏻由于鋁(lü)鎂等輕合金的原(yuán)材料價格要遠遠(yuǎn)高于鋼鐵材料，限(xiàn)制了其在汽車工(gōng)業中geng廣泛的應🌐用(yòng)。但是盡管原材料(liao)價格較高，目前鎂(mei)、鋁鑄件的單⁉️車用(yong)量卻連年上升。這(zhè)一方面是通過技(jì)術進步彌🆚補了成(cheng)本🚶♀️zeng加，另一方面則(zé)是市場競争迫使(shǐ)汽車廠🔴商💜降低利(lì)潤而采用geng多的輕(qīng)合金。然而，要🐪使輕(qing)合金用量得到大(da)幅度提高，降低鎂(mei)❤️鋁錠的采購價格(ge)，開發先進成形技(ji)術是關鍵之一。
1.2.3 汽(qì)車鑄件材料的高(gao)性能化
提高材料(liào)的性能，使得單位(wei)重量的零件能夠(gòu)承受geng高的載荷，是(shi)有效降低鑄件重(zhong)量的方法之一。支(zhī)架類結構鑄💜件占(zhàn)汽車鑄件相當大(dà)的比例，因而其鑄(zhu)件的開⭐發也成為(wei)關注的重點之一(yī)。通過熱處理等措(cuo)施，使材🌈料顯微組(zǔ)織改變，從而提高(gāo)零件的強度♈、剛度(du)或韌性，可以有效(xiao)地降低零件重量(liàng)。
等溫淬火球墨鑄(zhu)鐵，不僅強度比普(pu)通鑄鋼材料有所(suǒ)🌐提高，而🌈且密度比(bǐ)鋼要低，其密度為(wéi)7.1 g/cm3，而鑄鋼的密度為(wei)㊙️7.8 g/cm3，是近年來廣泛⭐推(tuī)薦采用的材料。采(cǎi)用等溫淬火球墨(mo)鑄鐵，在⛷️鑄件尺🈲寸(cun)相同的條件下，比(bǐ)鑄鋼件輕10%。東風汽(qì)車公司在某型商(shang)用車進行了采用(yòng)等溫淬火球墨鑄(zhù)鐵替代鑄鋼件的(de)輕量化🆚驗證工作(zuo)，并針對等溫淬火(huǒ)㊙️球墨鑄鐵件高強(qiang)度特點，對14個懸架(jià)類零件進專家論(lun)🐪壇行重新設計。表(biǎo)1為采用等溫淬火(huo)球墨鑄鐵材料替(tì)代後的輕量化效(xiào)果，總重量減輕近(jin)40%，效果顯著。需要說(shuo)明的是表1 中的輕(qīng)量化效果不僅僅(jǐn)是材料替代産生(shēng)的，還包括輕量💃🏻化(hua)設計的貢獻。一般(bān)來說，汽車鑄件的(de)材料替換往往伴(bàn)随着零件的輕量(liàng)化設計。
在鋁合金(jīn)和鎂合金鑄件方(fang)面也采用了高強(qiang)、高韌的🔴材料進♊行(hang)替代，在原有輕合(hé)金減重的基礎上(shang)，應用高性能材料(liào)進行進一💚步減重(zhòng),美國通用汽車公(gōng)司采用高性能的(de)AE44合金取代原有的(de)鋁合金，采用高壓(ya)鑄造的方法生産(chǎn)副車架，在🐪鋁合金(jin)減重的基礎🔴上進(jin)一步減☎️重6 kg。
1.3 汽車鑄件開(kāi)發數字化
汽車鑄(zhù)件開發與數字技(ji)術的全面結合可(kě)以顯著地提升鑄(zhu)造技術水平，縮短(duǎn)産品的設計和試(shi)制周期。目前數字(zi)制造技術已經廣(guang)泛應用于汽車鑄(zhu)件的開發。在鑄件(jian)結構設計及鑄造(zao)工藝設計階段，Pro/E，CATIA，和(hé)UG 等三維設計軟件(jiàn)已經獲得了廣泛(fan)的應用，部分先進(jìn)的鑄造企🛀業已經(jing)實現了無紙化設(she)計。MAGMA，ProCAST以及華鑄CAE 等軟(ruǎn)件已經被廣泛用(yong)于汽車鑄件凝固(gu)過程、顯微組織、成(chéng)分偏析和材質性(xìng)能等方面的模拟(ni)，還可以🈚對鑄造過(guo)程中的速度場、濃(nong)度場、溫度場、相場(chǎng)、應力場等方面的(de)模拟，能夠确保在(zai)批量生産前使工(gōng)藝💛方案得到優化(huà)。
為适應汽車鑄件(jian)快速開發的需求(qiú)，在CAD/CAE的設計與開發(fā)的基礎上，RP(快速原(yuan)型技術)已經被廣(guang)泛用于汽車鑄件(jian)🥵的快速試🌈制。在獲(huò)得⛹🏻♀️CAD/CAE 原始數據後，采(cai)用逐層堆☎️積的方(fāng)🔴法，通過粘結，熔結(jie)或燒結的方式獲(huo)得鑄件原型或形(xing)成鑄件所需模具(jù)的原型。前者可用(yong)熔模鑄造，石膏型(xing)鑄造等方法試制(zhì)鑄件樣✍️件，後者可(ke)直🚶接作為模具制(zhì)造砂芯，通過組芯(xīn)造型而澆注出鑄(zhu)件。此外，還🔴可以用(yòng)🌈粉料激光燒結法(fǎ)（SLS），直接完成砂芯和(hé)🏒砂型的制作，從而(ér)獲得鑄件試制所(suǒ)需要的砂型。對于(yú)結構相對簡單的(de)外模，還可以采用(yòng)數控機床，用可加(jiā)工塑料進行CAM加工(gong)，從而獲得鑄件試(shì)制所需的芯盒和(he)模♈樣，或是直接對(duì)砂塊進行加工，直(zhi)接獲得外模的砂(shā)型。
總體上說，數字(zi)化技術已經貫穿(chuān)鑄件的設計、開發(fā)以及試制的各個(gè)環節，有效提高了(le)鑄件的開發速度(dù)和效率✊。目前主要(yào)存在的問題是設(she)計、分析和快速制(zhi)造等方面的數字(zi)化技術各自獨立(lì)，當開發過程由一(yī)個階段向另一個(gè)階段轉化時，還需(xu)要進行相當繁瑣(suo)的🍓數據轉換工作(zuò)。希望在将來能夠(gou)針對♈鑄件開發各(ge)個環節所應用的(de)數字化技術開發(fa)出統一的數🎯據接(jiē)口平台，建✔️立标準(zhǔn)化的數據轉換标(biao)準，實現不同軟件(jian)之🧑🏾🤝🧑🏼間數據的無縫(feng)轉換，從而geng進一步(bu)的提高鑄件的開(kāi)發速度。
2 汽車鑄造(zao)技術的發展方向(xiàng)
2.1 薄壁複雜結構鑄(zhù)件的生産技術
随(suí)着汽車工業的發(fā)展和節能減排的(de)需求，汽車零件日(rì)趨🔞輕量化，通過薄(bao)壁化設計，實現輕(qīng)量化是發動機缸(gang)體的重要發展方(fang)向。以一汽鑄造有(yǒu)限公司為一汽大(dà)衆公🔴司生産鑄鐵(tiě)缸體為例，早期生(sheng)産的06A 缸體壁厚4.5mm±1.5 mm，EA111 缸(gāng)體壁厚4 mm±1 mm，目前批量(liang)🛀🏻生産的EA888Evo2 缸體壁厚(hòu)3.5 mm±0.8 mm，下♌一代EA888Gen.3 缸體産品(pin)結構則geng為複雜，其(qi)壁厚僅為3mm±0.5 mm，是目前(qián)zui薄的灰口鑄鐵♉缸(gang)體。盡管批量生産(chǎn)中存在着斷芯、漂(piao)芯以及壁厚尺寸(cùn)波動較大的問題(ti)，但是通過控👈制砂(sha)芯和型砂的質🈲量(liang)，采用目前廣泛🌈使(shǐ)用的水平卧澆工(gōng)藝還是能夠滿足(zú)EA888Evo2 缸體的生産要求(qiú)，但無法滿足EA888Gen.3 缸體(tǐ)的生産要求，必須(xū)采用整體組👅芯立(li)澆工藝。
圖3示出了(le)水平卧澆和組芯(xīn)立澆示意圖。針對(dui)缸體3 mm薄壁特點，組(zǔ)芯立澆工藝對制(zhì)芯和組芯都提出(chu)了苛刻的要求。制(zhi)芯中心可實現制(zhì)芯生産的高度智(zhì)能化、自動化。從原(yuán)砂、樹脂的加入，混(hùn)砂、制芯、修芯、組裝(zhuāng)、塗料和烘幹到造(zào)型以及組下芯全(quan)過程均可以實現(xiàn)高度自動化，使砂(sha)芯✍️制芯質量、組✉️裝(zhuāng)質量即尺寸精度(dù)和塗料烘幹質量(liàng)等得到了穩定的(de)保證，從而避免了(le)因人為因素而造(zào)成的質量和尺寸(cun)風險，适應大批量(liang)汽缸體制芯生産(chan)的需要。能🙇♀️夠有效(xiào)解決大批量生産(chan)時，廢品率不穩定(dìng)和居高不下的問(wen)💃🏻題，同時由于砂芯(xīn)尺寸精度的提高(gao)，也ji大地降低了🔱清(qing)理工作量和成本(ben)，并且完全能夠有(you)效保證3mm壁厚尺寸(cùn)要求。
汽車鑄(zhù)件開發與數字技(ji)術的全面結合可(kě)以顯著地提升鑄(zhu)造技術水平，縮短(duǎn)産品的設計和試(shi)制周期。目前數字(zi)制造技術已經廣(guang)泛應用于汽車鑄(zhu)件的開發。在鑄件(jian)結構設計及鑄造(zao)工藝設計階段，Pro/E，CATIA，和(hé)UG 等三維設計軟件(jiàn)已經獲得了廣泛(fan)的應用，部分先進(jìn)的鑄造企🛀業已經(jing)實現了無紙化設(she)計。MAGMA，ProCAST以及華鑄CAE 等軟(ruǎn)件已經被廣泛用(yong)于汽車鑄件凝固(gu)過程、顯微組織、成(chéng)分偏析和材質性(xìng)能等方面的模拟(ni)，還可以🈚對鑄造過(guo)程中的速度場、濃(nong)度場、溫度場、相場(chǎng)、應力場等方面的(de)模拟，能夠确保在(zai)批量生産前使工(gōng)藝💛方案得到優化(huà)。
為适應汽車鑄件(jian)快速開發的需求(qiú)，在CAD/CAE的設計與開發(fā)的基礎上，RP(快速原(yuan)型技術)已經被廣(guang)泛用于汽車鑄件(jian)🥵的快速試🌈制。在獲(huò)得⛹🏻♀️CAD/CAE 原始數據後，采(cai)用逐層堆☎️積的方(fāng)🔴法，通過粘結，熔結(jie)或燒結的方式獲(huo)得鑄件原型或形(xing)成鑄件所需模具(jù)的原型。前者可用(yong)熔模鑄造，石膏型(xing)鑄造等方法試制(zhì)鑄件樣✍️件，後者可(ke)直🚶接作為模具制(zhì)造砂芯，通過組芯(xīn)造型而澆注出鑄(zhu)件。此外，還🔴可以用(yòng)🌈粉料激光燒結法(fǎ)（SLS），直接完成砂芯和(hé)🏒砂型的制作，從而(ér)獲得鑄件試制所(suǒ)需要的砂型。對于(yú)結構相對簡單的(de)外模，還可以采用(yòng)數控機床，用可加(jiā)工塑料進行CAM加工(gong)，從而獲得鑄件試(shì)制所需的芯盒和(he)模♈樣，或是直接對(duì)砂塊進行加工，直(zhi)接獲得外模的砂(shā)型。
總體上說，數字(zi)化技術已經貫穿(chuān)鑄件的設計、開發(fā)以及試制的各個(gè)環節，有效提高了(le)鑄件的開發速度(dù)和效率✊。目前主要(yào)存在的問題是設(she)計、分析和快速制(zhi)造等方面的數字(zi)化技術各自獨立(lì)，當開發過程由一(yī)個階段向另一個(gè)階段轉化時，還需(xu)要進行相當繁瑣(suo)的🍓數據轉換工作(zuò)。希望在将來能夠(gou)針對♈鑄件開發各(ge)個環節所應用的(de)數字化技術開發(fa)出統一的數🎯據接(jiē)口平台，建✔️立标準(zhǔn)化的數據轉換标(biao)準，實現不同軟件(jian)之🧑🏾🤝🧑🏼間數據的無縫(feng)轉換，從而geng進一步(bu)的提高鑄件的開(kāi)發速度。
2 汽車鑄造(zao)技術的發展方向(xiàng)
2.1 薄壁複雜結構鑄(zhù)件的生産技術
随(suí)着汽車工業的發(fā)展和節能減排的(de)需求，汽車零件日(rì)趨🔞輕量化，通過薄(bao)壁化設計，實現輕(qīng)量化是發動機缸(gang)體的重要發展方(fang)向。以一汽鑄造有(yǒu)限公司為一汽大(dà)衆公🔴司生産鑄鐵(tiě)缸體為例，早期生(sheng)産的06A 缸體壁厚4.5mm±1.5 mm，EA111 缸(gāng)體壁厚4 mm±1 mm，目前批量(liang)🛀🏻生産的EA888Evo2 缸體壁厚(hòu)3.5 mm±0.8 mm，下♌一代EA888Gen.3 缸體産品(pin)結構則geng為複雜，其(qi)壁厚僅為3mm±0.5 mm，是目前(qián)zui薄的灰口鑄鐵♉缸(gang)體。盡管批量生産(chǎn)中存在着斷芯、漂(piao)芯以及壁厚尺寸(cùn)波動較大的問題(ti)，但是通過控👈制砂(sha)芯和型砂的質🈲量(liang)，采用目前廣泛🌈使(shǐ)用的水平卧澆工(gōng)藝還是能夠滿足(zú)EA888Evo2 缸體的生産要求(qiú)，但無法滿足EA888Gen.3 缸體(tǐ)的生産要求，必須(xū)采用整體組👅芯立(li)澆工藝。
圖3示出了(le)水平卧澆和組芯(xīn)立澆示意圖。針對(dui)缸體3 mm薄壁特點，組(zǔ)芯立澆工藝對制(zhì)芯和組芯都提出(chu)了苛刻的要求。制(zhi)芯中心可實現制(zhì)芯生産的高度智(zhì)能化、自動化。從原(yuán)砂、樹脂的加入，混(hùn)砂、制芯、修芯、組裝(zhuāng)、塗料和烘幹到造(zào)型以及組下芯全(quan)過程均可以實現(xiàn)高度自動化，使砂(sha)芯✍️制芯質量、組✉️裝(zhuāng)質量即尺寸精度(dù)和塗料烘幹質量(liàng)等得到了穩定的(de)保證，從而避免了(le)因人為因素而造(zào)成的質量和尺寸(cun)風險，适應大批量(liang)汽缸體制芯生産(chan)的需要。能🙇♀️夠有效(xiào)解決大批量生産(chan)時，廢品率不穩定(dìng)和居高不下的問(wen)💃🏻題，同時由于砂芯(xīn)尺寸精度的提高(gao)，也ji大地降低了🔱清(qing)理工作量和成本(ben)，并且完全能夠有(you)效保證3mm壁厚尺寸(cùn)要求。
2.2 鋁鎂合金大型結(jié)構件的制造技術(shù)
随着節能、環保以(yǐ)及降低部件成本(ben)的要求不斷zeng加，鋁(lǚ)🏃鎂合金大型結構(gou)鑄件已經成為重(zhong)要的發展趨勢，其(qí)制造技術也成為(wei)目前的開發熱點(dian)。目前鋁鎂合金大(dà)型結構件的主要(yào)生産技術有高壓(yā)鑄造、擠壓鑄造和(hé)🔞低壓鑄造。由于高(gao)壓鑄造生産效率(lü)高，産品質量好已(yǐ)經成為目前主要(yao)的生産工藝，其制(zhì)造技術的開發主(zhǔ)要集中在對高🔱壓(ya)鑄造過程中🔱容易(yi)㊙️卷氣，鑄件🔞内部容(rong)易形成氣孔，不能(neng)🧑🏾🤝🧑🏼進行熱處理問☎️題(ti)的改進。
德國富來(lai)公司開發了真空(kōng)負壓吸鑄工藝，其(qi)工作🥵原理如圖4 所(suǒ)示，整個壓鑄過程(chéng)都在高真空狀态(tai)下（低于30 mbar）進行。金屬(shǔ)液通🐪過真👣空狀态(tài)下的模具、壓室和(hé)吸管在🈲無氧化情(qíng)況下由吸管從熔(rong)爐中吸入，脫模劑(ji)的蒸汽也由真空(kōng)系統排出㊙️。上述真(zhen)空🏃🏻負壓吸鑄💘工藝(yi)的主要特點是：在(zài)開始定量澆注時(shi)，整個系統就處于(yu)高真空狀态下；在(zai)定量澆注過程中(zhōng)，可💋有效地排出型(xíng)腔和金屬熔體中(zhōng)的氣體；澆注過程(cheng)中金屬㊙️熔體無氧(yǎng)化；澆注♈過程中無(wú)熱損失，可以采用(yong)geng低的澆注溫度進(jìn)行澆注，并在實時(shi)監控下進行無擾(rǎo)動層流充填。上述(shù)工藝已經成功地(dì)應用于汽專家🔴論(lùn)壇車結構鑄件的(de)批量生産，為高質(zhi)量的輕合金💘鑄件(jian)㊙️的應用提供了先(xian)進的成型方法與(yu)工藝。
瑞士的布勒(lè)公司開發了用于(yú)結構鑄件生産的(de)雙回路真空🛀系☂️統(tǒng)，該生産技術稱為(wéi)結構件生産技術(shu)，如圖5所示。采用結(jie)構件生産技術可(kě)以提高抽真空的(de)速度，從而獲得穩(wen)定的生産💘條件，顯(xiǎn)著提高壓鑄件的(de)質量。如圖5所示，雙(shuang)回路真空系統中(zhōng)🌈的一個回🔴路的抽(chou)氣口設置在壓室(shì)的上端，主要用于(yu)壓室内的空氣抽(chōu)出✍️。當🌍壓射沖頭前(qian)行🛀封住澆料口時(shí)♉啟動，在沖頭即将(jiang)封住抽氣口🏃🏻的瞬(shùn)間關閉。另一個回(huí)路設置與傳統的(de)真空㊙️工藝相同，主(zhǔ)要用于型腔内的(de)空氣抽出。目前該(gai)技術已經成功的(de)應用于乘用車🚶的(de)鋁合金集成減震(zhèn)塔，車門内闆和車(che)身縱梁等部件的(de)制造。
随着節能、環保以(yǐ)及降低部件成本(ben)的要求不斷zeng加，鋁(lǚ)🏃鎂合金大型結構(gou)鑄件已經成為重(zhong)要的發展趨勢，其(qí)制造技術也成為(wei)目前的開發熱點(dian)。目前鋁鎂合金大(dà)型結構件的主要(yào)生産技術有高壓(yā)鑄造、擠壓鑄造和(hé)🔞低壓鑄造。由于高(gao)壓鑄造生産效率(lü)高，産品質量好已(yǐ)經成為目前主要(yao)的生産工藝，其制(zhì)造技術的開發主(zhǔ)要集中在對高🔱壓(ya)鑄造過程中🔱容易(yi)㊙️卷氣，鑄件🔞内部容(rong)易形成氣孔，不能(neng)🧑🏾🤝🧑🏼進行熱處理問☎️題(ti)的改進。
德國富來(lai)公司開發了真空(kōng)負壓吸鑄工藝，其(qi)工作🥵原理如圖4 所(suǒ)示，整個壓鑄過程(chéng)都在高真空狀态(tai)下（低于30 mbar）進行。金屬(shǔ)液通🐪過真👣空狀态(tài)下的模具、壓室和(hé)吸管在🈲無氧化情(qíng)況下由吸管從熔(rong)爐中吸入，脫模劑(ji)的蒸汽也由真空(kōng)系統排出㊙️。上述真(zhen)空🏃🏻負壓吸鑄💘工藝(yi)的主要特點是：在(zài)開始定量澆注時(shi)，整個系統就處于(yu)高真空狀态下；在(zai)定量澆注過程中(zhōng)，可💋有效地排出型(xíng)腔和金屬熔體中(zhōng)的氣體；澆注過程(cheng)中金屬㊙️熔體無氧(yǎng)化；澆注♈過程中無(wú)熱損失，可以采用(yong)geng低的澆注溫度進(jìn)行澆注，并在實時(shi)監控下進行無擾(rǎo)動層流充填。上述(shù)工藝已經成功地(dì)應用于汽專家🔴論(lùn)壇車結構鑄件的(de)批量生産，為高質(zhi)量的輕合金💘鑄件(jian)㊙️的應用提供了先(xian)進的成型方法與(yu)工藝。
瑞士的布勒(lè)公司開發了用于(yú)結構鑄件生産的(de)雙回路真空🛀系☂️統(tǒng)，該生産技術稱為(wéi)結構件生産技術(shu)，如圖5所示。采用結(jie)構件生産技術可(kě)以提高抽真空的(de)速度，從而獲得穩(wen)定的生産💘條件，顯(xiǎn)著提高壓鑄件的(de)質量。如圖5所示，雙(shuang)回路真空系統中(zhōng)🌈的一個回🔴路的抽(chou)氣口設置在壓室(shì)的上端，主要用于(yu)壓室内的空氣抽(chōu)出✍️。當🌍壓射沖頭前(qian)行🛀封住澆料口時(shí)♉啟動，在沖頭即将(jiang)封住抽氣口🏃🏻的瞬(shùn)間關閉。另一個回(huí)路設置與傳統的(de)真空㊙️工藝相同，主(zhǔ)要用于型腔内的(de)空氣抽出。目前該(gai)技術已經成功的(de)應用于乘用車🚶的(de)鋁合金集成減震(zhèn)塔，車門内闆和車(che)身縱梁等部件的(de)制造。
2.3 鑄件(jian)精确鑄造成形技(ji)術
通常所說的汽(qì)車鑄件精确鑄造(zào)成形主要是指消(xiao)失模和熔模鑄造(zào)技術。随着汽車鑄(zhu)件成形技術的發(fā)展，鑄造精确成形(xing)是指一類鑄造成(cheng)形方法。通過這一(yī)類🌈成形方法生産(chan)出的鑄💜件無需經(jing)過切削或🙇♀️是少切(qie)削即可直接使用(yòng)。随着對鑄件尺寸(cùn)精度要😘求的提高(gao)，鑄造精确成形技(ji)術近年來⁉️得到了(le)迅速發展，出現了(le)精确砂型鑄造，消(xiao)失模鑄造、可控壓(ya)力✌️鑄造、壓力鑄造(zao)等一系列新的鑄(zhu)造成形方法。Cosworth 鑄造(zào)方🚩法是由英國開(kāi)發🔱的一種采用锆(gao)砂砂芯組合并用(yòng)電磁泵控制澆注(zhu)的方法，已⁉️經成功(gōng)用于鋁🏃🏻合金👄缸體(ti)的批量生産，并已(yǐ)經出現了許多工(gōng)藝變種，如采用低(di)壓澆注取代電磁(cí)泵澆注等工藝。采(cai)用該類鑄造方法(fǎ)可以生産壁厚為(wéi)3.5~4.0 mm的鋁合金缸體，是(shì)目前精确砂型鑄(zhù)造的代表工藝。
消(xiao)失模鑄造工藝自(zi)1965年發明至今，主要(yào)生産的汽車鑄件(jian)☔為缸體、缸蓋、進排(pai)氣管等産品，并形(xíng)成了規模生産。我(wǒ)國自20 世紀90 年代引(yǐn)進消失模鑄造技(jì)術，目前已初具規(gui)模，并❗被guojia重點推廣(guǎng)而成為改造傳統(tǒng)鑄造業應用zui為廣(guǎng)泛的高新技術。目(mu)前我國有水玻璃(li)制殼，複合制殼和(he)矽溶膠制殼三種(zhong)熔模精密鑄造工(gōng)藝，其中用于汽✊車(chē)産品生産矽溶膠(jiao)制殼工藝的鑄件(jian)表面質量可以達(da)到Ra 1.6 μm，尺寸精度可⚽達(dá)CT4 級，zui小壁厚可以做(zuò)到0.5~1.5 mm。東風汽車精密(mi)鑄造有限公司采(cai)用矽溶膠+水玻璃(li)複合型制殼工藝(yi)生産複雜結構集(ji)成鑄件❤️，顯著降低(dī)了生産成本。熔㊙️模(mo)精密鑄造技✨術成(chéng)型工♋藝的發展趨(qū)勢是鑄件離🙇🏻zui終産(chan)品的距離越來越(yue)近，産品的複雜程(cheng)度和質量💯檔次越(yue)來越高，CAD、CAM和CAE的應用(yòng)🛀成為産品開發主(zhǔ)要技術，major化協作💜開(kai)始✉️顯現。
在高壓鑄(zhù)造工藝基礎上開(kāi)發的真空鑄造、充(chong)氧壓鑄、半固💁态金(jin)✔️屬流變或觸變壓(ya)鑄等工藝方法，旨(zhǐ)在消除鑄件缺陷(xiàn)，提高内部質量，并(bing)擴大壓鑄件的應(yīng)✨用範圍。擠壓鑄造(zao)過程中，熔體☂️在壓(yā)力下充型和凝固(gù)，具有平穩、無金屬(shǔ)噴濺、金屬液氧化(huà)損失少、節能☀️、操作(zuò)anquan和減少鑄件孔洞(dong)類缺陷等優點❄️，在(zai)鋁合金副🐉車架等(deng)高性能鋁合金鑄(zhu)件的開發與應用(yòng)方面獲得了廣泛(fan)的應用。
汽車産量(liang)的不斷zeng長迫切要(yao)求鑄造生産向高(gao)質量、優😘性⭐能、近淨(jing)形、多品種、低消耗(hào)、低成本的方向發(fa)展。由于一輛☂️整車(chē)約15%~20%的零件是鑄件(jiàn)。這就要求鑄造行(háng)業要不斷應用📞各(gè)種新技術、新材料(liào)來提升鑄造整體(tǐ)水平。鑄件精确鑄(zhù)🈲造成形技術能夠(gòu)滿足汽車鑄件的(de)上述要求，其應用(yong)也❄️将涵蓋汽車鑄(zhu)件的不同鑄造生(sheng)産過程🔅中。
3 結語
為(wei)适應日益苛刻的(de)環保法規的要求(qiú)，汽車正在向🌏輕量(liang)化方向發展。汽車(chē)自重每降低減少(shǎo)10%，油耗可減少5.5%，燃料(liào)經濟性可提高3%~5%，同(tóng)時降低排放10%左右(you)。應用鋁✔️鎂等有色(se)合金鑄件，開發大(da)型複雜結構集成(chéng)鑄件以及廣泛應(yīng)用鑄件精确成形(xíng)技術是實現汽車(chē)鑄🙇🏻件輕量化的主(zhu)要途徑。因而要求(qiú)在廣泛采用數字(zi)技術的基礎上，通(tong)過高性能鑄造材(cái)料，自動化設備的(de)廣泛應用等手段(duan)實現汽車鑄件的(de)研發與生産🏒，滿足(zú)現代汽車工業🔞的(de)需求。
通常所說的汽(qì)車鑄件精确鑄造(zào)成形主要是指消(xiao)失模和熔模鑄造(zào)技術。随着汽車鑄(zhu)件成形技術的發(fā)展，鑄造精确成形(xing)是指一類鑄造成(cheng)形方法。通過這一(yī)類🌈成形方法生産(chan)出的鑄💜件無需經(jing)過切削或🙇♀️是少切(qie)削即可直接使用(yòng)。随着對鑄件尺寸(cùn)精度要😘求的提高(gao)，鑄造精确成形技(ji)術近年來⁉️得到了(le)迅速發展，出現了(le)精确砂型鑄造，消(xiao)失模鑄造、可控壓(ya)力✌️鑄造、壓力鑄造(zao)等一系列新的鑄(zhu)造成形方法。Cosworth 鑄造(zào)方🚩法是由英國開(kāi)發🔱的一種采用锆(gao)砂砂芯組合并用(yòng)電磁泵控制澆注(zhu)的方法，已⁉️經成功(gōng)用于鋁🏃🏻合金👄缸體(ti)的批量生産，并已(yǐ)經出現了許多工(gōng)藝變種，如采用低(di)壓澆注取代電磁(cí)泵澆注等工藝。采(cai)用該類鑄造方法(fǎ)可以生産壁厚為(wéi)3.5~4.0 mm的鋁合金缸體，是(shì)目前精确砂型鑄(zhù)造的代表工藝。
消(xiao)失模鑄造工藝自(zi)1965年發明至今，主要(yào)生産的汽車鑄件(jian)☔為缸體、缸蓋、進排(pai)氣管等産品，并形(xíng)成了規模生産。我(wǒ)國自20 世紀90 年代引(yǐn)進消失模鑄造技(jì)術，目前已初具規(gui)模，并❗被guojia重點推廣(guǎng)而成為改造傳統(tǒng)鑄造業應用zui為廣(guǎng)泛的高新技術。目(mu)前我國有水玻璃(li)制殼，複合制殼和(he)矽溶膠制殼三種(zhong)熔模精密鑄造工(gōng)藝，其中用于汽✊車(chē)産品生産矽溶膠(jiao)制殼工藝的鑄件(jian)表面質量可以達(da)到Ra 1.6 μm，尺寸精度可⚽達(dá)CT4 級，zui小壁厚可以做(zuò)到0.5~1.5 mm。東風汽車精密(mi)鑄造有限公司采(cai)用矽溶膠+水玻璃(li)複合型制殼工藝(yi)生産複雜結構集(ji)成鑄件❤️，顯著降低(dī)了生産成本。熔㊙️模(mo)精密鑄造技✨術成(chéng)型工♋藝的發展趨(qū)勢是鑄件離🙇🏻zui終産(chan)品的距離越來越(yue)近，産品的複雜程(cheng)度和質量💯檔次越(yue)來越高，CAD、CAM和CAE的應用(yòng)🛀成為産品開發主(zhǔ)要技術，major化協作💜開(kai)始✉️顯現。
在高壓鑄(zhù)造工藝基礎上開(kāi)發的真空鑄造、充(chong)氧壓鑄、半固💁态金(jin)✔️屬流變或觸變壓(ya)鑄等工藝方法，旨(zhǐ)在消除鑄件缺陷(xiàn)，提高内部質量，并(bing)擴大壓鑄件的應(yīng)✨用範圍。擠壓鑄造(zao)過程中，熔體☂️在壓(yā)力下充型和凝固(gù)，具有平穩、無金屬(shǔ)噴濺、金屬液氧化(huà)損失少、節能☀️、操作(zuò)anquan和減少鑄件孔洞(dong)類缺陷等優點❄️，在(zai)鋁合金副🐉車架等(deng)高性能鋁合金鑄(zhu)件的開發與應用(yòng)方面獲得了廣泛(fan)的應用。
汽車産量(liang)的不斷zeng長迫切要(yao)求鑄造生産向高(gao)質量、優😘性⭐能、近淨(jing)形、多品種、低消耗(hào)、低成本的方向發(fa)展。由于一輛☂️整車(chē)約15%~20%的零件是鑄件(jiàn)。這就要求鑄造行(háng)業要不斷應用📞各(gè)種新技術、新材料(liào)來提升鑄造整體(tǐ)水平。鑄件精确鑄(zhù)🈲造成形技術能夠(gòu)滿足汽車鑄件的(de)上述要求，其應用(yong)也❄️将涵蓋汽車鑄(zhu)件的不同鑄造生(sheng)産過程🔅中。
3 結語
為(wei)适應日益苛刻的(de)環保法規的要求(qiú)，汽車正在向🌏輕量(liang)化方向發展。汽車(chē)自重每降低減少(shǎo)10%，油耗可減少5.5%，燃料(liào)經濟性可提高3%~5%，同(tóng)時降低排放10%左右(you)。應用鋁✔️鎂等有色(se)合金鑄件，開發大(da)型複雜結構集成(chéng)鑄件以及廣泛應(yīng)用鑄件精确成形(xíng)技術是實現汽車(chē)鑄🙇🏻件輕量化的主(zhu)要途徑。因而要求(qiú)在廣泛采用數字(zi)技術的基礎上，通(tong)過高性能鑄造材(cái)料，自動化設備的(de)廣泛應用等手段(duan)實現汽車鑄件的(de)研發與生産🏒，滿足(zú)現代汽車工業🔞的(de)需求。
衡阳正多重工制造有限公司海南分公司，始建于2017年，是一家(jiā)集産品設計，模具(jù)開發，鑄造，加工，表(biǎo)面處理，檢測與檢(jian)驗及銷售服務為(wei)一體的企業。工廠(chǎng)占地面積5000平米，坐(zuo)落于美麗的渤海(hai)之濱河北省黃骅(hua)市經濟技術開發(fā)區。公司地理位置(zhì)youyue，交通便利。公司經(jīng)過多年的發展，先(xian)後引進各種行業(yè)先進的生産設備(bei)和管理經驗，并培(pei)養了數十名excellentmajor的研(yán)發和技術人才。
目(mù)前公司現有員工(gong)100餘人，各類技術及(jí)研發人員20餘人，公(gōng)司主要産品為不(bú)鏽鋼鑄造管件，快(kuai)接頭，球閥，止回閥(fá)，精密配🚶♀️件，船用五(wǔ)金，鑄造汽車配件(jiàn)等。産品材質主💘要(yao)為304 304L 316 316L CF8M WCB 1.4408等✨。公司在☎️2020年正(zheng)式通過了ISO9000的認證(zheng)，并在積ji籌備 TS16949 質量(liàng)體系認證。公司憑(píng)借自身良好的産(chan)品💋品質和口碑，在(zai)international市場的地位愈發(fa)凸顯，合作夥伴遍(bian)💃🏻布quanqiu。
2019年出口額占到(dao)了總銷售額的60%以(yi)上，并與多家歐洲(zhou)，美國，日本的企業(ye)建立了長期穩定(dìng)的合作關系。公司(sī)始終堅持始于用(yòng)心、立于創新、忠于(yu)匠心的經營理念(nian) ，本着從研發中尋(xún)求發展，在發展中(zhong)遇見機遇，在機遇(yu)中建立信任，在信(xìn)任中鞏固聯系的(de)原則，期待着與您(nin)的合作。詳情請詢(xún)15511720019.
目(mù)前公司現有員工(gong)100餘人，各類技術及(jí)研發人員20餘人，公(gōng)司主要産品為不(bú)鏽鋼鑄造管件，快(kuai)接頭，球閥，止回閥(fá)，精密配🚶♀️件，船用五(wǔ)金，鑄造汽車配件(jiàn)等。産品材質主💘要(yao)為304 304L 316 316L CF8M WCB 1.4408等✨。公司在☎️2020年正(zheng)式通過了ISO9000的認證(zheng)，并在積ji籌備 TS16949 質量(liàng)體系認證。公司憑(píng)借自身良好的産(chan)品💋品質和口碑，在(zai)international市場的地位愈發(fa)凸顯，合作夥伴遍(bian)💃🏻布quanqiu。
2019年出口額占到(dao)了總銷售額的60%以(yi)上，并與多家歐洲(zhou)，美國，日本的企業(ye)建立了長期穩定(dìng)的合作關系。公司(sī)始終堅持始于用(yòng)心、立于創新、忠于(yu)匠心的經營理念(nian) ，本着從研發中尋(xún)求發展，在發展中(zhong)遇見機遇，在機遇(yu)中建立信任，在信(xìn)任中鞏固聯系的(de)原則，期待着與您(nin)的合作。詳情請詢(xún)15511720019.
